На заводах Toyota в Японии и дочерних предприятиях по всему миру любой рабочий на конвейере имеет право и обязан потянуть «Шнур Андон» при обнаружении дефекта. После этого конвейер останавливается — целиком, независимо от плана. В 2019 году на заводе в Тойота-Сити конвейер останавливали в среднем 5 000 раз за год.

Философия «Дзидока»

Систему производства TPS разработал Тайити Оно в 1948–1975 годах. Основной принцип называется «Дзидока» — автоматизация с человеческим участием: если обнаружена ошибка, нужно остановиться и разобраться, а не гнать брак дальше по цепочке.

Этот принцип прямо противоположен советской модели, где план был священен, а конвейер останавливать запрещалось под угрозой наказания. Брак выпускался и исправлялся позже, если исправлялся вообще.

Цифры, которые говорят сами за себя

По данным J.D. Power за 2023 год, средний процент дефектов на автомобиль Toyota составляет 82 проблемы на 100 автомобилей в первые 90 дней эксплуатации. У Lada этот показатель — 216 проблем, у BMW — 91.

Второй столп системы — «Канбан»

Принцип just-in-time означает, что детали поставляются на конвейер именно в тот момент, когда они нужны, без излишних складских запасов. Брак поставщика обнаруживается немедленно, и поставщик обязан прислать замену за свой счёт.

«Японское качество» — это не талант нации, а система принятия решений, в которой остановить конвейер выгоднее, чем выпустить бракованную машину.

Как вы думаете, применимы ли подобные принципы в российской промышленности? Делитесь мыслями в комментариях.